cco spiegata la differenza fra una stampella resistente e una Tompoma di qualità superiore

La giovane realtà produttiva Tompoma, vanta un made in Italy di eccellenza, spiega Crivelli ( il socio responsabile della produzione ): … si tratta praticamente di un ciclo misto tra produzione di carattere artigianale e produzione industriale.

I modelli Proman e Zeda sono caratterizzati dall’impiego di una particolare lega ultraleggera di magnesio, questo metallo, impiegato principalmente nel settore aerospaziale e militare è un metallo di difficile trattazione e lavorazione, ma è l’unico metallo biocompatibile che vanta resistenze strutturali pari all’acciaio più nobile con un peso che si avvicina al carbonio. Portato alla temperatura di circa 650 °C, viene colato manualmente in stampi, questa è la fase più delicata dell’intero processo perché il magnesio fuso, al pari del titanio, ha un elevato grado di autocombustione, pertanto i maestri fusori devono creare una coperta invisibile di gas inerte tra il metallo liquido e l’aria presente in ambiente in modo di annullare il rischio di contatto con l’ossigeno e quindi di incendio, questo garantisce il riempimento dello stampo e la formazione del getto di colata in sicurezza, una volta raffreddato, il getto si estrae manualmente. La precisione della colata, la velocità e la portata del flusso liquido, l’attenzione nell’inclinazione dei crogioli consente di ottenere un manufatto compatto e resistente, pronto per le successive operazioni di foratura e rettifica. Si entra così in una nuova fase ancora molto delicata, le forature assiali profonde dei getti.

Vengono posizionati uno ad uno su macchine al controllo numerico che forano con precisione millesimale, i controlli delle velocità di rotazione e di avanzamento delle frese e le relative temperature di frizione sono ancora fatti dall’uomo.

Controllati i fori per l’innesto dei tubi, le tolleranze degli spessori parete ecc…, partono per i successivi trattamenti di superficie, da lì poi le verniciature e in ultimo le laserature dei loghi e del marchio.

Ogni singolo lotto viene monitorato in ogni sua fase e controllato minuziosamente per ottenere un prodotto in grado di assicurare una qualità degna di portare il sigillo del Made in Italy.

Il modello Faiè, è invece un capolavoro delle saldature TIG dell’alluminio. Tubi estrusi di alluminio ergal vengono tagliati industrialmente, sbavati e rettificati, i vari spezzoni vengono staffati uno ad uno su delle dime in acciaio. Da li’ i maestri saldatori eseguono una saldatura artigianale a cordoncino in continuo, con intensità che consentono al materiale un altissima penetrazione all’interno del tubo e quindi una resistenza che regge ad oltre 800 kg di sollecitazione massima. Da li partono per i trattamenti superficiali e per le anodizzazioni. Il prodotto finale risalta l’aspetto tecnico e l’artigianalità Tompoma, espressione ancora una volta del made in Italy di eccellenza. Le tecniche di saldature impiegate sono le stesse che vengono impiegate per le saldature dei telai delle moto da cross MXGP, così come i successivi processi di cottura per la stabilizzazione delle saldature.

Maggio 2018
Il Team Tompoma

Utilizzando il sito, accetti l'utilizzo dei cookie da parte nostra. maggiori informazioni

Questo sito utilizza i cookie per fornire la migliore esperienza di navigazione possibile. Continuando a utilizzare questo sito senza modificare le impostazioni dei cookie o cliccando su "Accetta" permetti il loro utilizzo.

Chiudi